DULCE
DE LECHE
DEFINICION:
Se entiende por dulce de leche, el producto obtenido por concentración
y acción del calor a presión normal o reducida
de la leche, o leche reconstituida, con o sin adición
de sólidos de origen láctico y/o crema y adicionado
de sacarosa (parcialmente sustituido o no por monosacáridos
y /u otros disacáridos) con o sin adición de otras
sustancias alimenticias.
COMPOSICIÓN QUÍMICA
:
|
SOLIDO DE LECHE
23% |
SLNG
17% |
CENIZA
2%
|
LACTOSA
6% |
PROTEINA
9% |
M.G.
6% |
|
AZUCAR TOTAL
47% |
AZUCAR
33% |
GLUCOSA
14% |
| (AZUCAR 70%) |
|
| (GLUCOSA 30%) |
| |
COMPOSICION Y REQUISITOS
Composición:
-Ingredientes obligatorios: leche y/o leche
reconstituida, sacarosa (en un máximo de 30 Kgs. c/100
lts. de leche).
-Ingredientes opcionales: crema de leche, sólidos
de origen láctico, mono y disacáridos que sustituyan
a la sacarosa en un máximo del 40 % m/m, almidón
o almíbares modificados en una proporción no superior
a 0,5 grs/100 ml. de leche, cacao, chocolate, coco, almendras,
maní, frutas secas, cereales y/u otros productos alimenticios
solos o en mezclas en una proporción entre el 5 % y el
30 % m/m del producto final.
Requisitos:
Características sensoriales.
Consistencia: cremosa o pastosa, sin cristales
perceptibles sensorialmente. La consistencia podrá ser
más firme en el caso del dulce de leche para repostería
o repostero, para pastelería o pastelero y para heladería
o heladero.
Podrá presentar consistencia semi-sólida o sólida
y parcialmente cristalizada cuando la humedad no supere el 20
% m/m.
Color: castaño acaramelado, proveniente
de la reacción de MAILLARD. En el caso del dulce de leche
para heladería o heladero el color podrá corresponder
al colorante adicionado.
Flavor (sabor y olor): Dulce característico,
sin olores ni sabores extraños.
PARA SU ELABORACION SE UTILIZA:
a) Leche: ésta puede ser fluida o en
polvo reconstituida, entera o parcialmente descremada, según
el contenido de grasa inicial y final del dulce deseado. Tanto
la leche en polvo como la fluida tienen ventajas e inconvenientes,
de modo que se puede aconsejar su uso alternativo o combinado
conforme a las circunstancias y a las instalaciones. Se trata
de todas formas de leches APTAS para la alimentación
humana, siendo errónea la teoría de que el dulce
de leche es el digestor de los sobrantes (leches ácidas,
sucias, quemadas bacteriológicamente No Aptas, etc.),
estas no sólo aportan productos de baja calidad sino
también dificultad en su elaboración y mayor costo
de producción.
Si bien la composición de la leche varía con las
épocas del año y la alimentación de los
animales, podemos generalizar diciendo que en promedio la leche
posee: lactosa 4,8 %, proteínas 3,5 %, grasa 3,2 %, cenizas
0,8 %. La lactosa y ciertos minerales están como soluciones
verdaderas, las proteínas como soluciones coloidales,
la caseína como dispersión gruesa y las grasas
como emulsiones. Las exigencias de la leche para la elaboración
de dulce de leche deben ser las mismas que para consumo humano.
b) Azúcar: se refiere a azúcar
de caña, además de su importancia como componente
del sabor típico del dulce de leche tiene un papel clave
en la determinación del color final, consistencia y cristalización.
c) Glucosa: el jarabe de glucosa es un derivado
vegetal, fácilmente digestible. Su poder edulcorante
es inferior al de la sacarosa y su utilización como sustituto
obedece a varias razones: es económico, agrega brillo
al producto y ayuda en parte a disimular la velocidad de cristalización.
d) Bicarbonato: se utiliza como neutralizante
(es el más usado). Durante el proceso de elaboración
el producto va evaporando humedad, el ácido láctico
se va concentrando en fase acuosa progresivamente más
pobre, y la acidez va aumentando de una manera tal que el proceso
podría culminar por producir una Sinersis (el dulce se
corta). El uso de leche con acidez elevada produciría
un dulce de leche de textura arenosa, áspera. Asimismo
una acidez excesiva impide que el producto terminado adquiera
su color característico, ya que las reacciones de MAILLARD
son retardadas por el descenso del P.H.. Por todo ello será
necesario reducir la acidez inicial de la leche.
Deberá reducirce al menos a 13ºD pudiéndose
utilizar como neutralizante bicarbonato de Sodio (Co3 H Na)
o bien hidróxido de Calcio (OH)2 Ca. El bicarbonato es
preferible, por tratarse de un álcalis suave, que usado
en pequeñas proporciones no comunica gusto desagradable.
Sin embargo, se comprende que la neutralización con (OH)2
Ca al enriquecer la leche con Ca++ mejora la textura del dulce
de leche terminado, aumentando su viscosidad. Su uso es recomendado
especialmente en época invernal cuando puede haber deficiencia
de calcio en leche.
Los cálculos de neutralización deben realizarse
con exactitud, ya que un defecto en las cantidades de neutralizantes
produciría la aparición de una coloración
demasiado oscura y afectaría el sabor, y en menor medida
la textura (el dulce tendrá un aspecto algo gomoso).
La neutralización se hace: antes de entrar al condensador,
en el sistema combinado, y en el sistema simple, se le agrega
el neutralizante a los primeros litros de leche en la paila,
y luego de la ebullición de esta y cuando se amansa el
desprendimiento de Co2, operación que dura unos 5 minutos,
se continúa agregando leche.
En una leche que fue neutralizada de 18ºD a 13ºD,
el producto final tendrá una acidez que oscila de 20ºD
a 24ºD pero si se parte de 18ºD (sin neutralizar)
se llegará fácilmente a una acidez que precipitará
la caseina, es decir por encima de los 30ºD.
Comúnmente se neutraliza con bicarbonato de Sodio, cuyo
peso molecular es 84, que a la vez es monovalente como el ácido
láctico cuyo peso molecular es 90, de donde 84 partes
de bicarbonato de Sodio neutralizan 90 partes de ácido
láctico.
Como la acidez la tomamos comúnmente en el laboratorio
en ºD, lo definiremos: El grado Dornic expresa el contenido
en ácido láctico; la acidez Dornic es el contenido
en ácido láctico; la acidez Dornic es el número
de décimas de cm.3 de hidróxido de Sodio N/9 utilizada
para valorar 10 cm.3 de leche en presencia de fenolftalina (N/9
porque el ácido láctico tiene peso molecular 90).
1ºD = 1 mg. de ácido láctico en 10 cm.3 de
leche, o sea 0,1 gr./lts. o 10 grs. en 100 lts.. Si queremos
bajar de 18ºD a 13ºD es decir 5ºD tendremos por
lo visto anteriormente, que son 50 grs. de ácido láctico
en 100 lts. de leche.
Si la paila va a ser trabajada con 300 lts. tendremos:
50 x 3 = 150 grs. de ácido láctico.
90 grs. de ácido láctico-----------84 grs. de
bicarbonato
150 grs. de ácido láctico----------x grs. de bicarbonato
x = (150 x 84)/90 = 140 grs. de bicarbonato
AROMATIZANTES.
Vainilla: prácticamente los únicos
aromatizantes usados son los derivados de la vainilla, ya sean
naturales (chauchas de vainillas, enteras o molidas) o polvo
artificial de etil-vainillina. También pueden emplearse
soluciones de etil-vainillinas. La preparación a usar
dependerá del consumidor y de la calidad del aromatizante.
La dosificación se ajusta después de algunos ensayos
organolépticos. La vainillina se labiliza a altas temperaturas,
asimismo como casi todos los compuestos aromáticos, es
fácilmente volatilizable. Por estas razones, su agregado
debe hacerse sobre el enfriamiento, o algo más tarde,
cuando la temperatura del dulce de leche orilla los 65ºC.
EL COLOR DEL DULCE DE LECHE.
Las reacciones de Maillard: Son las responsables
del color característico del dulce de leche. En determinadas
condiciones la función aldehído de los azúcares
reacciona con diversas sustancias nitrogenadas (amoníaco,
aminas, aminoácidos). Esta reacción puede verificarse
entre la lactosa y las proteínas de la leche. Cuando
se calienta la leche, manteniendo la temperatura durante un
cierto tiempo, y como consecuencia de un conjunto de reacciones
no muy bien conocidas, agrupadas genéricamente bajo el
nombre de “Reacción de Maillard”, se forman
algunos compuestos pigmentados que oscurecen el medio.
Esta interacción entre la lactosa y proteína suele
producirse en las leches esterilizadas, evaporadas y en el dulce
de leche.
La literatura sobre las reacciones de amarronamiento entre azúcares
y grupos aminos da lugar a siete diferentes reacciones que en
su gran mayoría se producen, todas, en la elaboración
del dulce de leche. Este tipo de reacciones se pueden clasificar
en tres estados de desarrollo que van surgiendo en pailas o
en concentración a medida que se avanza en la elaboración,
así tenemos:
1. Estado inicial (incoloro, baja temperatura < 100ºC.
poco tiempo)
A. Condensación azúcar - grupo amino.
B. Transformaciones de amadori.
2. Estado intermedio (varía de incoloro a amarillento).
C. Deshidratación del o de los azúcares.
D. Fragmentación del o de los azúcares.
3. Estado final (altamente coloreado).
E. Condensación de aldehídos.
F. Polimerización de aldehídos - aminas formación
de compuestos nitrogenados heterocíclicos.
Obviamente y en fases sucesivas, producida la reacción
A se desarrollan las restantes a diferentes niveles de concentración
y temperatura.
Además las reacciones son catalizadas por metales como
Fe y el Cu y por los fosfatos; el calentamiento las acelera
considerablemente; como consecuencia de las mismas se verifican
en el medio:
- descenso de p.h.
- producción de Co2.
- producción de compuestos reductores.
- insolubilización de proteínas.
- coloración oscura.
- sabor a caramelo.
Está comprobado que estas reacciones se verifican no
sólo en la leche calentada (reacción rápida)
sino también en la leche en polvo (reacción lenta)
durante el almacenamiento, correspondiendo a un “envejecimiento
bioquímico”.
Diferentes azúcares reaccionan dando lugar a compuestos
coloreados de distintas forma, pudiendo estimarse un orden de
reactividad como el siguiente:
Los pentosanos son los azúcares que más fácilmente
reaccionan con los aminoácidos. Siguen los azúcares
simples, en el siguiente orden: galactosa, levulosa, dextrosa.
Entre los disacáridos, en orden decreciente reaccionan
la maltosa y la lactosa resultando la sacarosa inactiva.
El incremento de p.h. (sobre 7) favorece esta reacción.
Lógicamente se producen luego una serie de reacomodamientos
químicos que dan lugar a las denominadas reacciones de
reagrupación de Amadori. Algunos aminoácidos esenciales,
particularmente la lisina y la histidina al tomar parte en las
reacciones, pierden sus propiedades nutritivas como tales.
DEGRADACION DE LA LACTOSA POR EL CALOR.
El calor produce degradación de la lactosa. Si la calefaccionamos
pura entre 110ºC y 130ºC pierde su agua de hidratación,
más allá de los 150ºC amarrillea y hacia
los 175ºC oscurece y carameliza. Al calentar la leche,
el oscurecimiento sobreviene a temperaturas más bajas
(por ejemplo, después de esterilizar 20 minutos en autoclave
a 120ºC) se muestra ya coloreado, además aparece
el llamado “sabor a cocido” como consecuencia de
una degradación de los aminoácidos sufurados de
la cadena proteica. Este sabor no es el de caramelo. El conjunto
no puede imputarse a una simple caramelización de la
lactosa, sino que necesariamente deben estar presente, además,
los grupos amino de las proteínas.
SISTEMA DE ELABORACION SIMPLE EN PAILA.
Existen una serie de variantes operatorias según que
se prepare la mezcla en o fuera de la paila, que se opere a
paila llena, o que se dosifique la leche a medida que avanza
la concentración, etc. Todas las modalidades cumplen
sin embargo con las siguientes secuencias operacionales:
preparación de la mezcla -->concentración -->enfriamiento
-->envase.
En general conviene disponer de un recipiente para preparar
la mezcla de leche, azúcar y neutralizante.
La mezcla se bombea en un tanque balanceador desde el cual por
gravedad se alimenta la paila.
Industrialmente, las más comunes son de 1.000 lts. de
capacidad (aproximadamente 500 kgs. de dulce) calefaccionadas
por vapor de 3.4 kgs./cm2 de presión de camisa. La paila
está provista de una chimenea para evacuaciones de vahos.
Los vahos producidos durante la concentración arrastran
una considerable carga energética por lo que es conveniente
disponer de un intercambiador de calor tubular empleándolo
para precalentar la mezcla que alimenta la paila. Puede disponerse
asimismo que el condensado de la paila circule precalentando
la mezcla.
Una modalidad operativa consiste en comenzar llenando la paila
con una quinta parte de la leche a trabajar, calefaccionar hasta
ebullición, concentrar hasta 58-60 % de sólidos
y mantener luego el nivel por lento agregado de un chorro de
mezcla, hasta agotarla. Se cuidará permanentemente, de
aprovechar al máximo la superficie de calefacción.
La paila opera bajo enérgica agitación por efecto
de dos agitadores que giran en diferente sentido, uno de ellos
es un ancla raspadora que evita que el dulce se pegue a las
paredes calientes, el otro actúa rompiendo en sentido
inverso al anterior, la espuma que se forma por acción
del Co2 de las reacciones de Maillard.
A medida que avanza la concentración se va acentuando
el color del producto, de tal manera que al alcanzar el dulce
el “punto” final, no solamente se incrementa su
tenor de sólidos, sino que sus características
organolépticas son las deseadas.
Poco antes de terminar la concentración, aproximadamente
cuando el producto llega entre 55-60 % de sólidos se
agrega la glucosa.
Es de fundamental importancia determinar el momento en que debe
darse por terminado la concentración.
Si se pasa del punto, se reducen los rendimientos y se perjudican
las características organolépticas del dulce.
Por lo contrario, la falta de concentración produce fluido,
sin la consistencia típica.
En las plantas es normalmente la pericia del dulcero la que
determina el punto exacto, empleando a veces pruebas empíricas;
una de ellas consiste en dejar caer una gota de dulce en un
vaso con agua para ver si llega al fondo sin disolverse, otra,
separando entre los dedos índice y pulgar una pequeña
cantidad de producto y observando como y cuanto se estira, con
mucha práctica, la simple evaluación del flujo
vertido desde un cucharón de dulce informa sobre el punto
deseado. Con todo, es necesario complementar la experiencia
con la exactitud para lo cual las observaciones empíricas
se hacen a modo de orientación y ya en las cercanías
del punto final se controlan con el refractómetro. Según
las instalaciones la llave de vapor se cierra cuando el dulce
acusa un 66-68 % de sólidos, calculando que con la evaporación
producida mientras el dulce se descarga y enfría reducirá
la humedad hasta el 30 % deseado.
Inmediatamente después tiene lugar el enfriado que puede
realizarse en la misma paila o en un recipiente al efecto. El
uso de la paila, reemplazando el vapor por el agua fría
en la camisa, tiene la ventaja de reducir el equipamiento necesario,
pero presenta el inconveniente de ocupar demasiado tiempo la
paila con lo que los tiempos de operación se alargan
y el aprovechamiento del equipo disminuye. Un tanque de enfriamiento
será necesario siempre que se trate de optimizar la producción
de la planta, pudiendo operar alternativamente con la descarga
de dos o más pailas.
Consiste simplemente en un recipiente de acero inoxidable encamisado,
provisto de buena agitación (una de las paletas debe
ser raspadora). Como alternativa, algunos equipos disponen además
de circulación de agua por el cuerpo del agitador. La
velocidad del enfriamiento es muy importante ya que un descenso
de temperaturas muy lento favorece la formación de grandes
cristales en tanto que un rápido descenso facilitará
la formación de muchísimos cristales muy pequeños.
Como fluido refrigerante se usa agua de poso o de línea,
ya que la temperatura deberá descender hasta unos 55ºC..
La descarga desde la paila al recipiente enfriador puede hacerse
por gravedad si los equipos se disponen convenientemente, si
así no fuera, debe usarse una bomba de engranajes o positiva
dada la viscosidad del dulce.
El envase se realiza generalmente con el dulce todavía
a unos 50-55ºC para permitir el fácil flujo por
la boquilla de dosificación.
Envasar a mayor temperatura tendría el inconveniente
de que continuarían produciéndose vapores dentro
del envase, que condensando en la superficie interior de la
tapa podrían facilitar la aparición de colonias
de hongos.
Homogeneización: la operación
de homogeneización ha encontrado también aplicación
en la elaboración del dulce de leche. Deben distinguirse
en principio dos propósitos, no necesariamente coincidentes.
En primer lugar se acostumbra homogeneizar la mezcla base para
elaboración de dulce o parte de la misma (50%). Esta
técnica es ampliamente aplicada en el caso de incorporación
de sólidos en forma de leche en polvo, o en las preparaciones
“formuladas” con componentes técnicamente
no deseables.
Por otra parte suele también homogeneizarse el dulce
terminado, para lo cual la operación precede al empaque.
El dulce, en proceso de enfriamiento, ingresa a la máquina
a unos 65ºC y es homogeneizado a una presión de
60 kgs./cm2.. El tratamiento disminuye su viscosidad, mejora
su textura otorgándole mayor suavidad y realiza el brillo.
Esterilización: El dulce envasado en
frasco de vidrio con tapa metálica, o el envasado en
latas para exportación puede ser esterilizado en el envase.
Algunos mercados no son sensibles a ciertas modificaciones organolépticas
del dulce producidas por el tiempo (cristalización),
y acostumbran ampliar el período de aptitud comercial
del producto mucho más allá de lo conveniente.
En estos casos, se impone un tratamiento de este tipo para evitar
definitivamente cualquier proliferación de hongos y levaduras
que pudieran desmerecer la mercadería.
Uso de agentes antimicóticos: El único
compuesto químico autorizado por el Código Alimentario
Argentino es el Acido Sórbico o algunas de sus sales
cálsicas o potásicas. Su acción preservativa
se basa en la inhibición o inactivación de sus
sistemas enzimáticos vitales para el desarrollo y multiplicación
de los microorganismos, es especialmente activo contra hongos
y levaduras. Como en todos los agentes de este tipo a mayor
acidez del medio mayor será su actividad preservativa.
Se acostumbra aplicarlo en forma de solución sobre el
material de empaque, o bien bañar los vasos y tapas en
una solución de sorbato.
Algunos fabricantes, en lugar de tratar los envases adicionan
directamente Sorbato al dulce durante el enfriamiento.
El problema de la cristalización: Como
se recordará, el dulce de leche terminado contará
con un 30 % de humedad final, la cual deberá mantener
en solución no sólo la totalidad de los azúcares
agregados durante el proceso, sino también la lactosa
de la leche empleada como materia prima que durante la evaporación
se habrá ido concentrando. Según se aprecia en
la siguiente tabla, la lactosa es un azúcar relativamente
poco soluble (10 veces menos que la sacarosa), y su solubilidad
aumenta notablemente con la temperatura.
| Salubilidad de la lactosa y sacarosa en 100
grs. de agua. |
| Temperatura |
0 |
10 |
20 |
30 |
50 |
| Sacarosa |
179,5 |
190,5 |
203,9 |
219,5 |
260,4 |
| Lactosa |
11,9 |
15,1 |
19,2 |
24,8 |
43,7 |
A unos 55ºC el dulce presenta una solución de lactosa
ya en su punto de saturación. Durante el comienzo del
enfriamiento la cantidad de lactosa en exceso, como sobresaturación
es muy pequeña, pero, a medida que el dulce termina de
enfriarse, la sobresaturación aumenta. Con el tiempo,
el azúcar cristalizará, presentando el defecto
conocido con el nombre de “Cristalización”
o “Azucaramiento”, perceptible al paladar generalmente
en dulces relativamente envejecidos (un mes o más). El
defecto es notable sólo cuando los cristales alcanzan
un cierto tamaño mínimo, el fabricante debe pues,
tratar de evitar o bien demorar el proceso.
El perfil de temperaturas seguido durante el enfriamiento tiene
su influencia, formándose cristales más grandes
cuando más lento es el enfriamiento.
La velocidad de cristalización aumenta a medida que la
temperatura desciende, alcanzando un máximo de alrededor
de los 30ºC, a temperaturas menores, el aumento de viscosidad
comenzará a dificultar la formación de cristales.
Esta temperatura de máxima cristalización varía
con la proporción lactosa agua, la cual depende del total
de sólidos y del contenido de sacarosa.
De cualquier manera, la cristalización irremediablemente
sobrevendrá después de un cierto tiempo de almacenamiento,
evitarla o postergarla será fundamental para mejorar
la calidad y prolongar la vida útil del producto. Con
tal objeto se han propuesto como métodos:
a) Siembra con cristales de lactosa: no es un método
de uso industrial por lo cual no abundaremos en detalles; teóricamente
se siembra la leche ya concentrada con finísimos cristales
de lactosa, estos actuarán como núcleos de cristalización,
siendo muy grande su número (más de 300.000/cm3;
serían muy pequeños y por lo tanto imperceptibles
al paladar).
b) Hidrólisis de la lactosa: un verdadero progreso
en la tecnología del dulce de leche, se ha logrado con
la introducción del tratamiento enzimático de
la leche con lactasa. La lactasa, también conocida como
B-galactosidasa o B-D-galactósido galactohidrolasa, se
aisla de una cepa de la levadura Kluyveromices lactis e hidroliza
la lactosa en glucosa y galactosa. Puede así obtenerse
una hidrólisis total o parcial de la lactosa tanto en
leche como en productos derivados (suero de quesería,
por ejemplo).
El tratamiento está llevado a solucionar algunos importantes
problemas dietéticos (intolerancia a la lactosa en leche
de consumo, por ejemplo), y tecnológicos.
En el caso específico del dulce de leche, puede por este
medio evitarse el problema de la cristalización por envejecimiento.
Mediante una hidrólisis del 30 % al 35 % de la lactosa
presente (con un 20 % hidrolizado ya es, según algunas
fuentes, suficiente), el dulce ya no formará cristales
perceptibles aún después de un almacenamiento
de varios meses.
Tanto la galactosa como la glucosa formado son azúcares
más saludables que la lactosa original.
Mientras a 25ºC la lactosa tendrá una salubilidad
máxima del 18 % en agua, la glucosa a esa temperatura
disolverá un 50% y la D-galactosa un 32 %. Además,
la mezcla glucosa-galactosa es de dos o tres veces más
dulce que la lactosa con lo que el procedimiento disminuirá
la cantidad de azúcares necesarios.
Utilización de la Lactasa: la lactasa o B-D galactosidasa
es producida por fermentación de cepas de levadura de
Kluyveramices niger o Aspergillus Orizae.
La hidrólisis ocasiona modificaciones en las características
físicas y químicas:
a) Poder dulcificante: la mezcla de glucosa y galactosa es de
2 a 3 veces más dulce que la lactosa.
b) Digestibilidad: la lactosa no es digerible para la gran mayoría
de los individuos. La glucosa y la galactosa puede ser consumida
incluso por personas intolerantes a la lactosa.
c) Salubilidad: la lactosa presenta salubilidad del 18 % en
agua a 25ºC la glucosa en las mismas condiciones de 50%
y la galactosa del 25 %.
d) Viscosidad: la glucosa y la galactosa presentan baja viscosidad
lo que permite alta concentración de sólidos sin
que ocurra cristalización.
e) Cuerpo, textura, sabor: son modificados debido a la liberación
de galactosa. El sabor queda más acentuado.
f) Reacción de Mallard: la glucosa y la galactosa son
más reactivos que la lactosa a temperaturas elevadas
ya al p.h. > 5 en relación a las proteínas.
De 2,5 a 5 veces más.
